铸造粘砂可分为两类：1、机械粘砂：机械粘砂又称为金属液浸透粘砂，是由液态金属或金属氧化物经过毛细管浸透或气相浸透办法钻入型腔外表砂粒空隙，在铸件外表构成的金属和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂外表呈海绵状，结实地粘附在铸件外表，多产生在砂型和砂芯外表受热效果激烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口邻近，铸件厚大截面、内角和凹槽处。构成的原因有两个方面：首先是容貌规划者为了确保铸件壁厚的均匀性，在容貌上规划出不易舂砂或无法舂砂的结构，甚至在容貌上呈现特别狭隘的孔腔。结构别离影响右下侧和右上侧死角部位型砂的紧实，孔往往设在比较深的减重孔下侧壁根部，严重影响孔内上圆弧处型砂的紧实。造型工在操作时尽管特别重视这些部位，其成果仍是呈现粘砂；其次是造型工的疏忽大意。2、化学粘砂：铸件的部分或整个外表上粘附着一层由金属氧化物、砂子和粘土相互效果而生成的低熔点化合物。粘砂层硬度很高，与铸件外表结合结实，无法用喷、抛丸整理办法去除，必须用砂轮打磨掉。化学粘砂一般产生在铸件厚截面处及型、芯过热部位。构成的原因：1.型砂和芯砂粒度太粗2.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀3.型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料脱落4.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大5.上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大改性脲聚氨酯溶液流变助剂6.型砂和芯砂中含粘土、粘结剂或易熔性附加物过多，耐火度低，导热改性脲聚氨酯溶液流变助剂性差7.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多，型砂烧结温度低8.铸件开箱落砂太晚，构成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件9.金属液流动性好、外表张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高1 .金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂产生造渣反响，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，下降金属液外表张力并进步其流动性，使低熔点化合物和金属液经过毛细管效果机制，进入砂粒空隙，并在浸透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒空隙扩展，导致机械粘砂或化学粘砂11.浇注体系和冒口设置不妥，构成铸型和铸件部分过热避免办法：1.运用耐火度高的细粒原砂2.选用再生砂时，去除过细的砂粒、死烧粘土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂及其他有害杂质，进步再生砂质量。定时弥补适量新砂3.水是激烈氧化剂，应严格操控湿型砂水分，参加适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含碳资料，在砂型中构成复原性气氛。但高压造型时应削减含碳资料参加量，以削减发气量4.选用优质膨润土，削减粘土砂的粘土含量5.型砂中粘结剂含量要恰当，不宜过高。进步混砂质量，确保砂粒均匀裹覆粘结剂膜，并有适度的透气性。避免型砂中夹有团块6.进步砂型的紧实度和紧实均匀性7.浇注体系和冒口设置应避免使铸件和铸型部分过热。内浇道应避免直冲型壁8.选用防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位恰当添加涂层厚度。涂猜中不得含有易产生气体、氧化及能与金属液和型砂产生反响的成分。尽量不选用经过反响可在铸件-铸型界面构成易剥离的玻璃状粘砂层的涂料或面砂来处理粘砂问题(例如在铸铁件型砂和芯砂中参加赤铁矿粉等)

    9.恰当下降浇注温度、浇注速度和浇注高度，下降上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击1 .加强对铸钢等高熔点合金的精粹，净化金属液，下降合金液的氧化程度和吸气量，削减低熔点相构成元素（如铸钢、铸铁中的硫、磷，青铜中改性脲聚氨酯溶液流变助剂的磷、铅）的含量，操控会下降金属液外表张力、进步金属液蒸气压的元素(改性脲聚氨酯溶液流变助剂如铸钢、铸铁中的锰和硅，青铜中的铅)的含量。熔炼时炉料要枯燥，慎用会引起化学粘砂的各种熔剂(如石灰石、苏打粉、氟石等)，熔炼温度不得过高，避免金属液过度氧化

    11.关于大型厚壁铸件，恰当提前开箱，加速铸件冷却，以避免固态粘砂12.选用外表光洁的容貌和芯盒

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